Co to jest „Lean logistics”? Strategia ukierunkowana na wydajność

Metodologia Lean logistics to filozofia zarządzania i organizacji czynności wywodząca się z Japonii. Jej zastosowanie w łańcuchu dostaw polega na określeniu i wyeliminowaniu czynności, które nie dostarczają dodatkowej wartości umożliwiającej zwiększenie przepływu produktów, a w ten sposób minimalizację kosztów.

Ideę „Lean” można zobrazować następującą maksymą: „rób więcej, angażując mniej zasobów”, przy czym warto podkreślić, że chodzi tutaj o mniejsze nakłady pracy i wykorzystanie sprzętu, mniej zajętej przestrzeni, niższe koszty oraz krótszy czas realizacji operacji.

Początkowo ten zbiór metod opracowany przez Taiichiego Ohno w firmie Toyota był stosowany do produkcji przemysłowej, dlatego określono go mianem Lean manufacturingu.

Zasady metodologii Lean logistics

Celem Lean logistics jest redukcja kosztów procesów logistycznych z naciskiem na określenie i wyeliminowanie zadań, które nie wnoszą wartości do wykonywanego procesu. Umożliwia to skrócenie cyklu realizacji zamówienia. Jest to również nieustanne dążenie do zwiększenia efektywności, które możemy podzielić na kilka etapów lub zasad:

1. Określ, które działania dostarczają klientowi dodatkową wartość

Dzięki zastosowaniu takich narzędzi, jak Mapa Strumienia Wartości (Value Stream Map), ten pierwszy krok skupia się na określeniu wszystkich zadań wchodzących w skład danego procesu. W przypadku magazynu czynności wykonywane podczas komisjonowania dzielą się na kilka etapów, a każdy z nich można podzielić na kolejne procesy podrzędne.

2. Wykryj marnotrawione zasoby i poszukuj możliwości poprawy

W logistyce pod pojęciem marnotrawstwa często rozumiemy stratę czasu, o czym szerzej opowiemy w dalszej części artykułu. Ujednolicenie zadań i utrzymywanie porządku i czystości w magzynie mają kluczowe znaczenie dla prawidłowego przeprowadzenia tego etapu.

3. Zoptymalizuj przepływ procesów

Należy opracować nowe, bardziej efektywne metody wykonywania pracy, uwzględniając szczególnie ilość poświęcanego na nią czasu oraz jakość świadczonych usług. W tym celu należy wyeliminować zbędne czynności, zakwalifikowane jako marnotrawstwo.

Oprócz zmian organizacyjnych etap ten może obejmować inwestycje w nowe technologie lub systemy pomocne w eliminowaniu zbyt czasochłonnych operacji, które nie przynoszą dodatkowej wartości.

4. Wybierz strategię typu pull w celu minimalizacji stanu magazynowego

Posiadanie zapasów w dużej mierze determinuje wysokość kosztów logistycznych. W odróżnieniu od strategii typu push (ang. „popychać”), opartych na produkcji prowadzonej stosownie do prognozowanej sprzedaży, metody produkcyjne typu pull (ang. „ciągnąć”) skupiają się przede wszystkim na budowaniu relacji z klientami i inicjowaniu przez nich kontaktu z przedsiębiorstwem, co pozwala skierować uwagę firmy na lepsze zaspokajanie potrzeb poprzez sprawne dostawy produktów.

5. Standaryzuj nowe procesy i utrzymuj zmiany z biegiem czasu

W tym celu należy zaangażować i zmotywować wszystkich pracowników oraz zapewnić im odpowiednie szkolenia, aby wypracowali nowe nawyki oraz niezbędne umiejętności, jakimi charakteryzuje się pracownik 4.0.

Najczęściej marnotrawione zasoby, z którymi walczy metodologia Lean logistics: jak je ograniczyć?

Najczęściej marnotrawione zasoby możemy podzielić na cztery duże grupy. Przyjrzyjmy się ich cechom oraz możliwościom poprawy:

- Nadmiar magazynowanych zapasów

Przyczyny zbędnego nagromadzenia zapasów zwykle są związane z nadwyżką produkcji w przedsiębiorstwach produkcyjnych, a także z nieprawidłowym prognozowaniem zapotrzebowania (demand forecasting).

Czasami zapas zabezpieczający jest „na wszelki wypadek” nadmiernie rozbudowywany, co wynika z nieprawidłowego zarządzania dostawcami lub dezorganizacji w przepływie materiałów.

Taka sytuacja prowadzi do nieodpowiedniego wykorzystania przestrzeni magazynowej, powodując wzrost kosztów magazynowania oraz utrzymywanie zapasów o niskim poziomie rotacji, które praktycznie nie są ponownie zamawiane.

Jak rozwiązać ten problem z perspektywy Lean logistics?

Postępując zgodnie z zasadami Lean logistics w tej sytuacji, należy w szczególności skupić się na czynnikach pozostających pod pełną kontrolą firmy (w odróżnieniu od bardziej zmiennych, charakteryzujących się większą dozą niepewności, jak na przykład prognozy zapotrzebowania). Niektóre ze strategii możliwych do realizacji w magazynie to:

• Zastosowanie strategii cross-docking, która maksymalnie redukuje ilość składowanych zapasów.
• Wdrożenie systemu just-in-time w zakresie zarządzania dostawcami oraz organizacji pracy magazynu.
• Skrócenie lead time, czyli czasu dostawy, zarówno w odniesieniu do dostawców, jak i procesów logistycznych prowadzonych wewnątrz przedsiębiorstwa. Ułatwi to prognozowanie zapotrzebowania – dzięki krótszemu horyzontowi czasowemu prognozy będą bardziej precyzyjne, co pozwoli uniknąć przesunięć wynikających z nadmiernych zapasów.

- Czas oczekiwania i wąskie gardła

Idea Lean logistics opiera się na zmniejszeniu różnicy między czasem wykonania (czasem pracy, za który płacimy operatorom) i czasem standardowym (za który płaci klient). W efekcie powstaje możliwość ograniczenia kosztów ze względu na ujawnienie czynności nieefektywnych.

Przyczyn ich powstawania może być bardzo wiele. Zwykle są związane z niewłaściwą metodologią pracy, brakiem reakcji na pojawiające się problemy lub nierównomiernym rozkładem pracy pomiędzy operatorów.

Jak rozwiązać ten problem z punktu widzenia Lean logistics?

• Aby odpowiednio zorganizować operacje przeprowadzane w magazynie i uniknąć tzw. wąskich gardeł i okresów bezczynności, najlepiej skorzystać z oprogramowania WMS do zarządzania magazynem. Jest to system, który przygotowuje magazyn do przetwarzania znacznych ilości informacji i organizowania ich pod względem określonych priorytetów w celu optymalizacji procesów.
• Należy dokonywać pomiarów i kontrolować obciążenie pracą każdego operatora, aby zapobiec sytuacji, w której jedni pracownicy nie będą mieli do wykonania żadnych zadań, a inni będą ich mieli zbyt wiele. Moduł do zarządzania czasem pracy Labor Management System dla Easy WMS poświęcony jest właśnie kontroli tego aspektu.
• Aby awarie wyposażenia nie prowadziły do przestojów w pracy magazynu, warto opracować środek zapobiegawczy w postaci planu konserwacji zapobiegawczej sprzętu manipulacyjnego oraz systemów automatycznych wykorzystywanych w obiekcie, a także zapewnić pomoc techniczną w celu jak najszybszego rozwiązywania napotykanych problemów.

- Zbędne ruchy i czynności

Czynności w zakresie przygotowywania zamówień w magazynie zajmują najwięcej czasu w ciągu dnia pracy. W związku z tym niewłaściwe zaplanowanie linii kompletacyjnych może negatywnie odbijać się na wydajności ze względu na niedostateczne wykorzystywanie wyposażenia (np. przejazd wózków kompletacyjnych bez ładunku) lub wykonywanie przez operatorów zbędnych czynności.

Jak rozwiązać ten problem za pomocą metodologii Lean logistics?

• Automatyzacja obsługi ładunków to doskonała strategia umożliwiająca ograniczenie czasu poświęcanego na transport wewnętrzny, a przy tym pozwalająca na zapewnienie bezpieczeństwa na wszystkich etapach tej czynności. Należy zwrócić uwagę, że automatyzacja powtarzalnej operacji przemieszczania ładunków przynosi znakomite efekty. Ponadto na przykład układnice mogą wykonywać pracę w cyklach kombinowanych, wykorzystując wszystkie przejazdy do przemieszczania ładunków (to znaczy ich pobierania i odkładania na regały).
• Sposób kompletacji zamówień również wpływa na marnotrawstwo zasobów ze względu na nadmierną liczbę wykonywanych czynności. W tym kontekście systemy zarządzania magazynem ułatwiają organizację tras kompletacji w magazynie, nadając priorytet konsolidacji lub grupowaniu towarów i dostosowując czas realizacji do planowanych wysyłek.

- Błędy prowadzące do zwrotów i powtarzania procesów

Wyższa jakość świadczonych usług zwykle pociąga ze sobą wyższe koszty, jednak nie zawsze musi tak być. Warto zwrócić uwagę, że najlepsze firmy z branży logistycznej (z których wiele stosuje metodologię Lean logistics) są znane z zapewniania doskonałej obsługi po odpowiedniej cenie.

Jest to możliwe z dwóch głównych powodów: ponieważ niemal zawsze wykonują czynności „raz, a dobrze” (nie trzeba powtarzać żadnej procedury), a dzięki skutecznej i bezbłędnej obsłudze ograniczają wysokość ponoszonych kosztów operacyjnych, co przekłada się na zwiększenie ich rentowności.

Jak rozwiązać te problemy z perspektywy Lean logistics?

• Jeśli logistyka odzysku utrudnia operacje prowadzone w magazynie, należy zastanowić się nad przyczynami takiej sytuacji. Jeżeli wynika to z błędów podczas przygotowywania zamówień, również w tym przypadku zastosowanie systemu zarządzania magazynem do obsługi kompletacji, umożliwi znaczące ograniczenie liczby błędów, a jednocześnie poprawę ogólnej jakości usług.
• Natychmiastowa identyfikacja problemów jest dobrą praktyką umożliwiającą zapobieganie powtarzaniu wykonanych już czynności lub procedur.

Metodologia Lean logistics ukierunkowana na oszczędności

Idea Lean logistics opiera się na założeniu, że przy zakupie danego produktu klient nie płaci za czynności, które nie generują dodatkowej wartości dla łańcucha dostaw. Metodologia ta skupia się na eliminowaniu marnotrawionych zasobów, które wywierają negatywny wpływ na rentowność procesów logistycznych firmy.

W firmie Mecalux dostosowujemy się do potrzeb klientów i ściśle współpracujemy z nimi na rzecz osiągnięcia założonych przez nich celów przy wykorzystaniu naszych rozwiązań w zakresie automatyzacji i oprogramowania do optymalizacji organizacji i pracy magazynów. Skontaktuj się z nami i skorzystaj z usług konsultanta, który będzie Ci towarzyszył na wszystkich etapach drogi do zorganizowania pracy zgodnie z ideą Lean logistics.