Technologia w służbie większej wydajności i niższym kosztom eksploatacji

O firmie HAVI

HAVI to międzynarodowy koncern, którego początki sięgają 1974 roku. Specjalizuje się w dostarczaniu innowacyjnych rozwiązań służących optymalizacji łańcucha dostaw. Oferta dostępna w ponad 100 krajach świata obejmuje pełen zakres usług między innymi: analizy rynkowe, logistykę, zarządzanie łańcuchem dostaw i pakowanie. W Portugalii do najważniejszych klientów HAVI należy znana na całym świecie sieć restauracji fast food McDonald’s, a także rodzima sieć Portugalia.

Wśród mocnych stron przedsiębiorstwa można wymienić skuteczność działania, wysoką jakość usług i bezpieczeństwo. Jest pionierem w zaopatrywaniu restauracji metodą just-in-time. Aby móc realizować tę usługę, posiada centra logistyczne wykorzystujące najnowocześniejsze technologie, dzięki którym może zapewnić swoim odbiorcom sprawny i efektywny proces magazynowy, dokładną kontrolę towaru i odpowiednie warunki przechowywania produktów.

Nowoczesny, wydajny i zrównoważony magazyn

Mecalux miał już okazję zrealizować kilka udanych projektów dla firmy HAVI, np. budowę automatycznego magazynu w Moskwie i montaż regałów przesuwnych (Movirack) w magazynie w Lodi koło Mediolanu. Tym razem Mecalux otrzymał zamówienie na wykonanie projektu, budowę i uruchomienie nowoczesnego centrum logistycznego w Vila Nova da Rainha nieopodal stolicy Portugalii. Obiekt zaopatruje w artykuły spożywcze odbiorców z branży restauracyjnej z całego kraju.

Nowy magazyn firmy HAVI w Portugalii zajmuje powierzchnię 10 000 m² i jest podzielony na trzy strefy. W każdej z nich panuje odmienna temperatura, aby zapewnić odpowiednie warunki do składowania różnego typu artykułów spożywczych. Mroźnia, chłodnia i hala z temperaturą otoczenia różnią się układem, wyposażeniem oraz sposobem dystrybucji ładunków zgodnym z logistycznymi potrzebami firmy. Zostały w nich zastosowane różne, zarówno automatyczne, jak i konwencjonalne, rozwiązania do składowania i kompletacji. Wspólnym mianownikiem jest dla nich niezawodność i efektywność zachodzących w nich operacji. Ten zaawansowany technologicznie obiekt jest również innowacją w dziedzinie automatyzacji procesów logistycznych w temperaturze -20ºC.

We wszystkich trzech strefach zamontowano regały paletowe z uwagi na uniwersalność tego rozwiązania. Regały te można łatwo dostosować do magazynowania ładunków o różnej wadze i wielkości, a ponadto pozwalają one na bezpośredni dostęp do każdej palety, co usprawnia obsługę ładunków.

Na dolnych poziomach tych regałów operatorzy przeprowadzają kompletację wprost z palet, kierując się wskazówkami wyświetlanymi na terminalach radiowych. Górne poziomy służą do składowania zapasu towaru.

W projekcie każdej strefy priorytetowe znaczenie miało bezpieczeństwo zarówno personelu, jak i ładunków. W przypadku magazynowania artykułów spożywczych niezmiernie istotne jest również zachowanie ciągłości łańcucha chłodniczego. W tym celu wejścia do chłodni i mroźni są odpowiednio zabezpieczone przed gwałtownymi zmianami temperatury, stratami zimna i kondensacją. Automatyzacja przyczyniła się także do zwiększenia bezpieczeństwa, ponieważ 77% ruchu palet w magazynie odbywa się automatycznie, dzięki czemu poprawiono ergonomię pracy i zredukowano wysiłek fizyczny operatorów. Wskutek ograniczenia konieczności ręcznego wykonywania operacji magazynowych operatorzy mniej czasu spędzają w niskiej temperaturze. Dzięki mniejszej częstotliwości otwierania bramy zredukowano o 10% ilość energii niezbędnej do utrzymania niskiej temperatury w chłodni i mroźni.

Przedstawiciel firmy HAVI
„Znacząco ograniczyliśmy ręczną obsługę ładunków w magazynie, dzięki czemu ryzyko wypadków jest niższe. Ponadto jesteśmy w stanie lepiej dostosować się do zmian zachodzących w naszej branży, lepiej monitorować terminy przydatności do spożycia składowanych artykułów spożywczych, a także sprawniej realizować zamówienia”.

Mroźnia

Strefę tę tworzy automatyczny system Pallet Shuttle obsługiwany przez dwie układnice i zarządzany przez oprogramowanie Easy WMS. Składuje się tutaj produkty mrożone o najszybszej rotacji, takie jak hamburgery, nuggetsy czy frytki. Jak wyjaśnia przedstawiciel firmy HAVI: „spora część zamówień napływających z restauracji jest przygotowywana właśnie w mroźni”. W tej części obiektu panuje temperatura -20ºC. Mroźnia składa się z dwóch korytarzy z dwoma blokami regałów wjezdnych z wózkami Pallet Shuttle po każdej stronie. Regały mieszczą sześć palet na głębokość, a ich łączna pojemność umożliwia magazynowanie 2247 palet. Duże zagęszczenie ładunków pozwoliło zwiększyć pojemność magazynu o 75% w porównaniu do instalacji konwencjonalnej.

Automatyczny system Pallet Shuttle optymalizuje wykorzystanie dostępnej powierzchni magazynowej. Maksymalizacja pojemności obiektu pozwala również znacznie zredukować koszty energii elektrycznej niezbędnej do utrzymania ujemnej temperatury. „Naszym celem było zwiększenie wydajności w tym obszarze, a także zapewnienie lepszych warunków pracownikom” – wskazuje przedstawiciel firmy HAVI.

Przemieszczanie ładunków między wejściem do magazynu a kanałami regałów i między kanałami a wyjściem odbywa się za pomocą dwóch układnic dwukolumnowych. Transport palet wewnątrz regałów realizują samojezdne, elektryczne wózki Pallet Shuttle. Proces magazynowy jest więc w pełni zautomatyzowany, a kieruje nim oprogramowanie Easy WMS, które komunikuje się z innym systemem wykorzystywanym przez firmę HAVI. Oprogramowanie pozwala monitorować stan magazynowy w czasie rzeczywistym od momentu przyjęcia do chwili dostarczenia produktów do odbiorcy.

Przy regałach znajduje się przenośnik, który ze stałą prędkością 20 m/min transportuje palety do strefy kompletacji, a zatem zamówienia są przygotowywane metodą „towar do człowieka”. „Dzięki zastosowaniu tej metody uzyskaliśmy lepsze warunki pracy” – zauważa przedstawiciel firmy. Przygotowywanie zamówień sekwencjonowanych przez Easy WMS odbywa się na trzech stanowiskach kompletacyjnych (dwóch ręcznych i jednym automatycznym) niezależnie lub łącznie, w zależności od potrzeb. Komunikację pomiędzy stanowiskami kompletacyjnymi oraz między nimi i strefą foliowania i etykietowania zapewnia wózek wahadłowy.

Automatyczne stanowisko kompletacyjne jest wyposażone w robota antropomorficznego, który układa całe warstwy produktów szybko rotujących, co stanowi 40% wszystkich zamówień przygotowywanych w mroźni. Dużą zaletą tego urządzenia jest tempo, z jakim może przygotowywać zamówienia, nawet po kilka jednocześnie. Szybkość automatycznej kompletacji przekłada się na znaczną oszczędność kosztów, zwłaszcza w przypadku mroźni.

Do obu ręcznych stanowisk kompletacyjnych towar jest dostarczany automatycznie przenośnikiem z magazynu lub wózkiem wahadłowym ze stanowiska obsługiwanego przez robota. Zastosowanie metody „towar do człowieka” w obu przypadkach pozwala ograniczyć liczbę ruchów wykonywanych przez pracowników w trakcie przygotowywania zamówień. Ergonomiczne stanowiska, wyposażone w system pick-to-light (PTL), znacząco poprawiają efektywność kompletacji. Na każdym z nich operator może przygotować do ośmiu zamówień naraz. Easy WMS wyświetla na monitorze wszystkie informacje na temat czynności, jakie operatorzy muszą wykonać dla zachowania kolejności realizacji zamówień: które produkty pobrać, do którego zamówienia je dodać, itd. Gdy zamówienie jest gotowe, operator powiadamia o tym WMS, naciskając przycisk urządzenia PTL.

Wózek wahadłowy odbiera gotowe zamówienia i transportuje je do owijarki i etykieciarki. Następnie są one w odpowiedniej kolejności, sekwencyjnie dostarczane przenośnikiem do strefy wysyłek, w której panuje temperatura kontrolowana, aby nie doszło do przerwania łańcucha chłodniczego. W ośmiu kanałach przepływowych pełniących funkcję bufora palety są sortowane i grupowane według zamówień lub tras. Sekwencjonowanie i uprzednie grupowanie zamówień w kanałach buforowych pozwala zaoszczędzić czas i ograniczyć pomyłki podczas załadunku na ciężarówki.

W mroźni zamontowano także jeden blok regałów wjezdnych do składowania akumulacyjnego z półautomatycznym systemem Pallet Shuttle. Instalacja ta mieści 237 palet, głównie z pieczywem.

W odróżnieniu od systemu automatycznego, obsługiwanego przez układnice, wersja półautomatyczna działa w ten sposób, że zarówno samojezdny wózek Pallet Shuttlle, jak i paleta z towarem są umieszczane na wejściu do kanału ładunkowego przez operatorów za pomocą wózków widłowych.

Chłodnia

W chłodni, poza regałami paletowymi, został zamontowany blok regałów wjezdnych o wysokości 9 m, który umożliwia magazynowanie 1996 palet. Jest to doskonałe rozwiązanie do składowania jednakowych produktów, tzn. wielu palet z tą samą pozycją asortymentową. W magazynie firmy HAVI są to głównie palety np. z pomidorami czy gotowymi sałatkami.

Regały te składają się z korytarzy ładunkowych podzielonych na cztery poziomy. Palety umieszcza się na szynach nośnych zamontowanych po obu stronach korytarza. Aby umieścić paletę na takim regale, operator wjeżdża do korytarza wózkiem wysokiego składowania z paletą podniesioną na wysokość poziomu, na którym ma ona zostać umieszczona.

Magazyn o temperaturze otoczenia

Jest to strefa, w której magazynowane są artykuły spożywcze niewymagające niskiej temperatury, takie jak keczupy, majonezy, wody mineralne i inne napoje, a także zabawki i opakowania. Produkty te są składowane w magazynie automatycznym o pojemności 530 palet. Składa się on z korytarza, w którym pracuje układnica dwukolumnowa obsługująca ładunki umieszczane według wskazań oprogramowania WMS na regałach wysokości 10,2 m i podwójnej głębokości składowania.

Na dolnym poziomie regałów zamontowano 36 kanałów przepływowych mieszczących na głębokość po cztery palety z tym samym produktem. W tym obszarze odbywa się kompletacja. Operatorzy lokalizują potrzebne do skompletowania zamówień produkty za pomocą terminali radiowych. Pobierają je z pierwszej palety od strony korytarza. Pozostałe trzy zawierają zapas towaru.

Gdy pierwsza paleta jest już pusta, system zarządzania magazynem wydaje układnicy polecenie uzupełnienia towaru w kanale. Zaletą tego rozwiązania jest stała dostępność produktów, co pozwala zapobiec zbędnym przestojom w kompletacji i opóźnieniom w realizacji zamówień.

Easy WMS – monitorowanie stanu magazynowego i sekwencjonowanie zamówień

Obydwoma magazynami automatycznymi firmy HAVI (w mroźni i w strefie składowania w temperaturze otoczenia) zarządza oprogramowanie magazynowe opracowane przez Mecalux – Easy WMS.

W strefie składowania towarów w temperaturze otoczenia Easy WMS kieruje pracą układnicy, której zadanie polega na uzupełnianiu palet w kanałach przepływowych służących do kompletacji.

Technologie w służbie klienta

Nowe centrum logistyczne firmy HAVI to nowoczesny, wyposażony w najnowsze technologie obiekt gotowy do oferowania natychmiastowych dostaw klientom firmy. Dzięki automatyzacji procesu magazynowego przepływ ładunków odbywa się szybko i sprawnie, koszty logistyczne i operacyjne są niższe, a personel zyskał bardziej atrakcyjne i bezpieczne środowisko pracy. Wszystkie te korzyści przekładają się na wyższą jakość obsługi odbiorców.

Korzyści dla firmy HAVI

• Odpowiednie warunki przechowywania produktów: w obiekcie znajdują się trzy strefy, w których w zależności od wymogów poszczególnych produktów panuje odmienna temperatura i zastosowano różne systemy składowania i obsługi towaru.
• Sekwencjonowanie zamówień: Easy WMS sekwencjonuje przygotowywane zamówienia i kieruje je do strefy buforowej, gdzie są grupowane według zamówień lub tras.
• Technologia i bezpieczeństwo: dzięki automatyzacji ruchy ładunków w magazynie odbywają się szybciej i sprawniej, a przede wszystkim bezpieczniej zarówno dla towaru, jak i dla personelu.
• Atrakcyjne środowisko pracy: modernizacja sprawiła, że pracownicy firmy HAVI zyskali bardziej ergonomiczne i komfortowe miejsce pracy, w którym uczą się wykorzystywać nowe technologie.