BH Bikes, producent rowerów, automatyzuje składowanie palet i pojemników w swoim nowym centrum logistycznym w Vitorii

Ponad stuletnia historia BH Bikes
BH Bikes to założona w 1909 roku w Eibar (Kraj Basków) firma, która początkowo działała jako producent broni lekkiej, lecz po pierwszej wojnie światowej zaczęła specjalizować się w produkcji rowerów, które jako szybki, tani i wygodny środek lokomocji, były wtedy bardzo popularne.

Z upływem lat, za sprawą wysokiej jakości i innowacyjności swoich produktów, spółka stała się czołowym w Hiszpanii producentem rowerów. Obecnie BH Bikes to w kolarskim świecie uznana marka o międzynarodowej renomie.

Analiza potrzeb klienta

Dynamiczny rozwój firmy notowany stale w ostatnich latach wymusił wdrożenie awaryjnego rozwiązania dotyczącego składowania produktów. W tym celu spółka zajmowała kolejno posiadane przez siebie budynki, co generowało wysokie koszty logistyczne oraz trudności w zarządzaniu stanem magazynowym.

Sytuacja ta hamowała rozwój firmy i uniemożliwiała wdrożenie zaawansowanych systemów magazynowania, które pozwoliłyby ograniczyć koszty eksploatacyjne. W związku z tym zarząd BH Bikes podjął decyzję o budowie nowego centrum magazynowo-dystrybucyjnego, w którym z wykorzystaniem automatycznego systemu składowane będą wszystkie produkty. W celu dostarczenia rozwiązania spełniającego wszystkie wymagania w perspektywie krótko- i średnioterminowej eksperci firmy Mecalux od samego początku ściśle współpracowali z Klientem w celu identyfikacji wszystkich jego potrzeb.

Rozwiązanie wdrożone przez Mecalux

Po dokładnej analizie potrzeb firmy BH Bikes powstał magazyn składający się z następujących stref:

1. Automatyczny magazyn paletowy do składowania produktów o dużej rotacji i/lub produktów o dużych rozmiarach.
2. Automatyczny magazyn pojemnikowy do składowania części zamiennych i akcesoriów oraz produktów o małych i średnich rozmiarach.
3. Stanowiska do przygotowywania zamówień na produkty składowane w automatycznym magazynie paletowym.
4. Stanowiska do przygotowywania zamówień na produkty składowane w automatycznym magazynie pojemnikowym.
5. Strefa konsolidacji i pakowania.
6. Strefa buforowa gotowych zamówień.
7. Przyjmowanie zamówień.
8. Rampy załadunkowe.
9. Strefa do przyszłej rozbudowy.
10. Część biurowo-socjalna.

Automatyczny magazyn paletowy
Znajdują się w nim trzy korytarze z regałami o podwójnej głębokości, które umożliwiają składowanie 2358 palet o wymiarach 1200 x 1500 mm. Regały o podwójnej głębokości zwiększają możliwą do uzyskania na dostępnej powierzchni pojemność magazynową, co pozwala na zmniejszenie kosztów eksploatacyjnych obiektu. W każdym korytarzu pracuje układnica, która przemieszcza palety między stanowiskami przedniej części magazynu a miejscami magazynowymi na regałach.

W przedniej części magazynu znajdują się stanowiska kompletacyjne, które utworzono z uwzględnieniem faktu, że wysyłka produktów rzadko odbywa się całymi paletami, ponieważ większość zamówień, jakie otrzymuje BH Bikes, dotyczy wielu jednostek magazynowych w niewielkich liczbach sztuk.

Każde ze stanowisk kompletacyjnych znajdujących się przy głównym systemie przenośników w przedniej części magazynu dysponuje dwiema pozycjami dla palet przychodzących i czterema dla palet wychodzących. Operatorzy za pomocą platformy podnośnikowej ułatwiającej obsługę dużych opakowań przygotowują jednocześnie po cztery zamówienia.

Stanowiska kompletacyjne wyposażone są w komputery niezbędne do wykonywania wszystkich operacji logistycznych, którymi zarządza oprogramowanie magazynowe Easy WMS firmy Mecalux.

Magazyn pojemnikowy miniload
W magazynie pojemnikowym przechowywane są produkty o małych i średnich rozmiarach, w szczególności części zamienne i akcesoria, umieszczone w europojemnikach o wymiarach 800 x 600 x 320 mm.

W każdym korytarzu jest zainstalowana układnica jednokolumnowa z chwytakiem pojedynczej głębokości, która transportuje pojemniki o maksymalnej wadze 100 kg. Pojemniki, w zależności od gabarytów i liczby produktów, mogą być podzielone tak, aby w jednym pojemniku można było składować nawet cztery rodzaje produktów.

W przedniej części magazynu miniload znajduje się przenośnik o podwójnym obiegu roboczym, który dostarcza pojemniki do obu stanowisk kompletacyjnych. Strefa kompletacyjna, zorganizowana w kształcie litery „U”, umożliwia akumulację trzech pojemników (nie licząc pojemników znajdujących się w obiegu w przedniej części), co usprawnia pracę operatorów.

Przygotowane artykuły są umieszczane najpierw na wózkach. Po uzupełnieniu zamówienia o produkty z magazynu pojemnikowego jest ono przekazywane do stołów, na których zamówienia są kompletowane z pozostałymi produktami pochodzącymi z magazynu paletowego, a następnie pakowane i etykietowane. Na koniec procesu zamówienie trafia do strefy buforowej.

Ze względu na wielkość i wagę pojemników, a także na liczbę przygotowywanych zamówień, zdecydowano, że uzupełnianie produktów będzie się odbywało na stanowiskach kompletacyjnych, aby w ten sposób wykorzystać godziny najmniejszego natężenia pracy w zakresie kompletacji zamówień.

Easy WMS – centrum sterowania magazynem
Easy WMS to opracowane przez Mecalux oprogramowanie do zarządzania magazynem. Jego zadaniem jest koordynowanie pracy we wszystkich obszarach magazynu na podstawie uprzednio sparametryzowanych reguł.

System ten zarządza między innymi następującymi procesami: wejście towaru do magazynu, wyznaczenie najbardziej odpowiedniego miejsca do składowania towaru z uwzględnieniem kryteriów optymalizacji przestrzeni magazynowej i rotacji produktów, wyjście towaru z magazynu, zarządzanie kompletacją, sporządzanie dokumentacji, konsolidacja i wysyłka gotowych zamówień.

Ruchami wszystkich urządzeń mechanicznych, głównie układnic i przenośników, steruje Galileo, dzięki któremu jednostki ładunkowe przemieszczane są najbardziej logiczną i optymalną trasą.

Easy WMS jest na stałe połączony z ERP Klienta w celu stałej wymiany danych i poleceń, dzięki czemu możliwe jest skuteczne i kompleksowe zarządzanie działalnością firmy.

Korzyści dla Klienta:

• Maksymalne wykorzystanie przestrzeni: magazyn pojemnikowy może pomieścić 3672 pojemniki, natomiast magazyn paletowy umożliwia składowanie 2358 palet.
• Niższe koszty: dzięki scentralizowaniu działań logistycznych i zautomatyzowaniu systemów magazynowania możliwe było obniżenie kosztów logistycznych i personalnych.
• Sprawniejsza realizacja zamówień: automatyzacja magazynu pozwala zwiększyć produkcję i ograniczyć błędy w zamówieniach o 99%, co przekłada się na szybkość i lepszą jakość dostaw.
• Pełna kontrola nad magazynem: dzięki oprogramowaniu Easy WMS możliwe jest zarządzanie wszystkimi czynnościami odbywającymi się w magazynie.