Wywiad z Pavolem Masarovičem, Dyrektorem Operacyjnym w IKEA Components Słowacja

Rozmawialiśmy z Pavolem Masarovičem, Dyrektorem Operacyjnym zakładu w Malackach, który zwraca uwagę na to, że automatyczny magazyn paletowy powstał bez konieczności przerywania pracy obiektu, a ponadto umożliwił realizację większej ilości zamówień.

• IKEA jest obecna w 62 krajach i posiada ponad 450 sklepów. Jak wyglądał proces logistyczny w IKEA Components przed automatyzacją?

  Palety z towarem przywoziliśmy do magazynu z produkcji wózkami widłowymi i umieszczaliśmy je na regałach wąskokorytarzowych, a zatem proces magazynowy realizowany był w sposób tradycyjny, czyli bardziej czasochłonny, który dodatkowo generował nadmierny ruch urządzeń transportu bliskiego i wymagał więcej rąk do pracy. Dlatego zdecydowaliśmy się zautomatyzować niektóre aspekty.

• Magazyn IKEA Components w Malackach nie przerywał pracy na czas realizacji tego przedsięwzięcia. Jak to przebiegało?

  Nie mogliśmy całkowicie zamknąć magazynu na czas montażu, dlatego jeszcze przed rozpoczęciem prac poprosiliśmy Mecalux, aby cały ten proces odbył się w taki sposób, by magazyn mógł funkcjonować bez zakłóceń.

  Projekt został podzielony na cztery etapy. Na każdym etapie doposażano instalację w trzy układnice trójstronne i nowy odcinek systemu przenośników, ograniczając przy tym pojemność magazynu jedynie o 25%. Dzięki stopniowej automatyzacji prace montażowe w mniejszym stopniu wpłynęły na naszą codzienną działalność.

  Teraz możemy się skoncentrować na zarządzaniu zapasami, ponieważ transportem wewnętrznym zajmują się automatyczne urządzenia

• Jakie korzyści uzyskała IKEA Components dzięki automatyzacji?

  Uzyskaliśmy większą elastyczność i wydajność w zakresie ruchu towaru. Przedtem transportem wewnętrznym musieli zajmować się operatorzy, teraz robią to za nich automatyczne urządzenia. Dzięki temu mogą się skoncentrować na zarządzaniu zapasami. Zautomatyzowany magazyn zapewnia lepszą widoczność zapasów, a także trudniej jest popełnić błędy niż w tradycyjnie obsługiwanym obiekcie.

  Kontrola nad całym procesem jest łatwa, ponieważ kieruje nim oprogramowanie magazynowe Easy WMS, wysyłając odpowiednie polecenia do automatycznych urządzeń, gdy musimy wysłać zamówienia. Palety z towarem niejako same opuszczają magazyn.

  Przekonaliśmy się o zaletach automatycznego magazynu szczególnie w okresie pandemii. Pracownicy byli na zwolnieniach lekarskich, ale dzięki magazynowi, który nie jest aż tak bardzo zależny od człowieka, byliśmy w stanie nadal zaopatrywać pozostałe nasze zakłady w komponenty potrzebne do produkcji mebli.

• 

  Jaką drogę pokonuje paleta z towarem od momentu przyjęcia do magazynu do momentu jego opuszczenia?

  Wszystkie palety przyjmowane do magazynu pochodzą z naszej produkcji. Wózki samojezdne (AGV) przywożą je z linii zamykania palet. Następnie towar jest przemieszczany przenośnikiem taśmowym na stanowisko kontrolne w strefie przyjęć towaru. Tam Easy WMS dla każdej palety wyznacza miejsce składowania w którymś z 12 korytarzy i zleca automatyczny transport. Gdy wpłynie zamówienie, operator wydaje polecenie i cały ten automatyczny proces rozpoczyna się w odwrotnym kierunku. Palety z towarem trafiają zatem na któryś z przenośników, w zależności od ich miejsca docelowego, by dotrzeć najkrótszą drogą do odpowiedniej strefy załadunkowej.

• Jak ocenia Pan tę zmianę w Państwa logistyce?

  Magazyn w Malackach to projekt, który realizowaliśmy prawie trzy lata i w tym czasie pojawiło się kilka trudności, ale Mecalux skutecznie sobie z nimi poradził, a dzięki jego profesjonalizmowi nie odbyło się to kosztem planowanej wydajności. Współpraca z Mecaluxem była niezwykle merytoryczna, a jednocześnie atmosfera była bardzo przyjazna. W projekt zaangażowanych było wiele osób, zarówno ze strony Mecaluxu, jak i z naszej. Reasumując, było to dla nas świetne doświadczenie, nauczyliśmy się bowiem czegoś nowego, a także zdobyliśmy umiejętności i wiedzę, które będziemy mogli wykorzystać w przyszłości.